Herstellungsverfahren

Obwohl die Porzellanherstellung immer weiter mechanisiert wird, bleibt es ein langwieriger und komplexer Prozess.

4. Herstellungsverfahren   

Gussverfahren
Dieses Verfahren wird hauptsächlich für sehr komplexe Ausformungen verwendet, wie z.B. Teekannen, Karaffen oder Terrinen. Die flüssige Masse wird per Schlauch unter Druck an jede Arbeitsstation verteilt.
Es gibt drei verschiedene Grundverfahren:
- Gießen in eine nach oben geöffnete Form: Die flüssige Porzellanmasse wird direkt in die Form gegossen. Der Gips absorbiert nach und nach das darin enthaltene Wasser. Am Rand der Form bildet sich allmählich eine immer dicker werdende Porzellankruste. 30 bis 45 Minuten später (je nach Artikelgröße) wird der entstandene Porzellankörper herausgelöst. Zusätzliche Teile, wie Henkel, Ausgießtüllen oder auch Griffknöpfe müssen in einem zweiten Arbeitsgang an den Porzellankörper angepasst werden. Sie werden entweder angeklebt oder „verkittet“.
- Gießen in eine geschlossene Form: Die flüssige Porzellanmasse wird durch eine trichterförmige Öffnung eingefüllt. Der Hohlraum zwischen Gussform und den Öffnungslöchern wird dabei ausgefüllt. Diese Technik wird z.B. für Aschenbecher, Ragoutschälchen oder auch andere Teller benutzt. Da die unterschiedlichen Formen nach dem Vorgang wieder austrocknen müssen, sind nur 3 oder 4 Güsse pro Tag möglich.
- Druckgussverfahren Im Druckgussverfahren werden bei ca. 25 bar Polyharzformen ausgegossen. Die Presse produziert vier Einzelteile gleichzeitig bei ca. 100 Güssen pro Schicht (7,5 Stunden).
Der Hauptvorteil dieses Produktionsverfahrens besteht darin, dass Polyharzformen langlebiger sind als die herkömmlichen Gipsformen. Sie lassen sich durchschnittlich zur Herstellung von etwa 30.000 Teilen verwenden, Gipsformen hingegen erzeugen nur 60 bis 100 Stück und sind danach abgenutzt. Ferner kann die Polyharzform rund um die Uhr eingesetzt werden statt lediglich zweimal pro Tag, da sie, anders als die Gipsform nicht austrocknen muss. Dank dieses technologischen Fortschritts verkürzt sich die Produktionszeit um die Hälfte.
Kaibrieren
Mithilfe dieses Verfahrens werden gedrehte Teile, wie z.B. Untertassen, Teller, Tassen und Salatschüsseln gefertigt.
Ein Stahlkopf drückt den Porzellankörper im Winkel gegen eine Gipsform, wodurch sie in die gewünschte Form gedreht wird.
Isostatisches Pressverfahren. Das Tongranulat wird unter hohem Druck (ca. 300 bar) in Form gepresst.

5. Erster Brand= Biskuit

Biskuit ist die Bezeichnung für den ersten Brand, welcher bei sauerstoffhaltiger Atmosphäre bei 980°C bis 1000°C stattfindet. Hierbei wird organisches Restmaterial verbrannt sowie anteilige Wasserbestandteile dem Ton und Kaolin entzogen.

Nach diesem Brand werden die Teile sortiert, entstaubt und mit dem Bodenstempel versehen.

6. Glasur   

Die Glasur besteht aus Wasser, Kieselerde, Pegmatit, Kaolin und Kalk, welche dem Porzellan seinen Glanz und seine Glätte nach dem Brennen verleihen.

Zwei verschiedene Verfahren werden angewendet:
- Tauchen ins Glasurbad:
   • Von Hand (alle Teile)
   • Maschinell (Teller)
- Besprühen:
   • Von Hand
   • Maschinell

Nach Auftragen der Glasur werden die Teile ein zweites Mal bei 1400°C gebrannt.

7. Zweiter Brand: Glasurbrand

Die Porzellanteile werden entweder in einem Tunnelofen, oder aber in einem Wechselofen gebrannt. Im Tunnelofen verbleiben sie 27-einhalb Stunden, während sie im Wechselofen bereits nach 19 Stunden fertig gebrannt sind. Die Temperaturen beim Glasurbrand erreichen 1400°C um perfekt weiße und saubere Endprodukte zu erzielen.

8. Sortierung

Sobald sie aus dem Ofen kommen, werden die Einzelteile sortiert und nach allgemeingültigen Qualitätsstandards klassifiziert. Zu diesem Zeitpunkt werden auch die unglasierten Stellen poliert.

9. Dekoration  

Randverzierung
Diese Art der Verzierung wird von Hand mit einem Pinsel auf einem vom Dekorateur betriebenen Drehteller ausgeübt. Diese Technik wird nur bei geringen Auflagen und schwierigen Dekoren angewendet.

Der Spezialist unterscheidet zwischen folgenden Randverzierungen:
- Haarlinie (0,5 mm breiter Randstreifen)
- Filet (2 mm Randstreifen)
- Band (3-5mm breiter Randstreifen)
- Randbedeckender Außenstreifen
- Zweiteiliger Randstreifen mit Haarlinie

Maschinelles Randdekor
Dieses Verfahren wird bei größeren Serien von Tellern, Untertellern und ovalen Formen verwendet.

Sprühdekor
Die Dekorfarbe wird vermittels einer Sprühpistole aufgebracht. Diese Technik ist insbesondere für Reliefformen interessant, da hierdurch weniger und stärker dekorierte Flächen entstehen können.

Dekalkomanie
Dies ist die gebräuchlichste Dekorvariante. Hierbei wird eine Farbfolie von Hand aufgebracht.
Dies geschieht in Form eines transparenten Abziehbildes, das mit dem Dekor bedruckt ist.
Der Dekorateur trennt das Abziehbild von seinem Papiergegenstück durch Befeuchten und platziert es sehr vorsichtig auf das zu dekorierende Porzellanteil. Mit einem weichen Tuch werden nun Wasser-und Luftbläschen zwischen Abziehbild und Porzellanoberfläche ausgestrichen. Das kleinste Bläschen würde während des Brennvorgangs zur Explosion führen und einen sichtbaren Fehler im Dekor hinterlassen.