Fabrication

Si le processus de production de la porcelaine est de plus en plus automatisé,
il n'en demeure pas moins long et complexe.

4. Le façonnage des pièces   

Le coulage
C’est le procédé de façonnage des pièces complexes : théières, gîtes à pâtés, plats, pots.
La pâte, communément appelée barbotine, est distribuée sous pression à chaque poste de travail.

On distingue 3 procédés :
- Le coulage à ciel ouvert. La barbotine est coulée directement dans le moule. L’eau de la barbotine
est progressivement absorbée par le plâtre des moules. Une croûte de pâte se dépose alors sur les parois
du moule. L’excédent de pâte est ensuite revidé. La pièce est démoulée 30 à 45 minutes plus tard.
Le coulage de becs, des anses, des oreilles, boutons de couvercle, appelés "garnitures", se fait en parallèle.
Par la suite, elles sont collées sur le corps des pièces.
- Le coulage entre deux plâtres. La barbotine est introduite dans un trou d’alimentation en forme d’entonnoir
appelé "verse". Cette technique est utilisée pour les cendriers, les raviers et les plats.
Les moules en plâtre devant sécher, 3 à 4 coulées par jour sont possibles.
- Le coulage sous pression. Le coulage est effectué sous pression (environ 25 bars) dans des moules
en résine poreuse. Une presse permet la fabrication de 4 pièces simultanément à raison de
100 pressées / 7 h 30.
Le principal avantage de cette technologie est que les moules en résine permettent la fabrication
de milliers de pièces (30 000 en moyenne) alors que les moules en plâtre produisent seulement 100 pièces.
De plus, ce type de moule tourne en 24/24h alors qu'un moule plâtre ne produit que 2 pièces/jour compte tenu
du temps de séchage. Grâce à cette technologie, la durée du cycle de fabrication a été réduit de moitié.

Le Calibrage
C’est le procédé de façonnage des pièces dites de révolution : soucoupes, assiettes, plats, tasses, bols, saladiers. Une tête en acier chauffante et en rotation vient écraser la pâte sur le moule en plâtre et lui donne la forme voulue. Le séchage et la finition complètent l’opération.

Le Pressage isostatique
Les granulés sont injectés sous pression (300 bars) dans le moule de la presse.

5. La première cuisson 980°C :
le dégourdi

Cette cuisson est réalisée en atmosphère oxydante
à 980°C/1000°C et dure environ 16 à 18 heures.
Elle permet de brûler les matières organiques
contenues dans la pâte et d'éliminer l'eau de
constitution des argiles et kaolins. Elle rend ainsi
les pièces poreuses (20 % de porosité) et
permet l'émaillage.

À l'issue de cette 1ère cuisson, les pièces sont
triées, dépoussiérées et estampillées à l'aide d'un tampon.

6. L'émaillage   

L'émail est composée d'eau, d'émail de silice, de pegmatite, de kaolin et de chaux qui confère à la porcelaine après cuisson son aspect lisse et brillant.

Deux procédés sont utilisés :
- Trempage des pièces dans un bain d'émail à la
main (toutes les pièces) ou à la machine (assiettes).
- Pulvérisation à la main (ex : intérieur tasses bicolores) ou avec un robot (ex : plats sur robot d'émaillage / cas de pièces en mono cuisson).

Après l'émaillage les pièces sont acheminées vers
les fours pour la 2ème cuisson à 1400°C.

7. La deuxième cuisson 1400°C

Les pièces sont cuites soit dans des fours tunnels
ou dans des fours cellules. Le cycle de cuisson
des fours tunnels est de 27 h 30 contre 19 heures
pour les fours cellules. La cuisson à 1400°C
permet d'obtenir des pièces blanches non poreuses
et d'une qualité hygiénique parfaite.

8. Le tri

À la sortie du four, les pièces sont triées une par une et classées suivant des critères de qualité bien définis.
C'est à ce stade que sont effectuées les opérations
de polissage des parties non émaillées.

9. Le décor   

Le filet réalisé à la main
Il est réalisé à l'aide d'un pinceau, sur une "tournette" actionnée par l'opérateur.
Cette technique est notamment utilisée pour les petites séries et les pièces difficiles.

On distingue :
- Le cheveu (0,5 mm)
- Le filet (2 mm)
- La bande (de 3 à 5 mm)
- Le filet bord couvert
- Le contre cheveu

Le filet réalisé à la machine
Les séries d’articles sont réalisées à la machine en particulier pour les grandes séries.

Le vaporisateur
La vaporisation se fait au pistolet, en plein fond ou en dégradé de couleur. Ce type de décor est particulièrement intéressant sur les pièces à relief, car il permet de créer des zones d’ombre plus ou moins colorées.

La chromolithographie
C'est le procédé le plus couramment utilisé. Chaque décor est une décalcomanie (chromo) apposée à
la main sur les pièces. Il se présente sous la forme d’une fine pellicule transparente appelée "slide-off"
sur laquelle sont déposées les couleurs du décor.
La "Chromoteuse" chargée d’appliquer le décor sur la pièce de porcelaine décolle le slide-off du papier support, en le déposant sur un tapis humide. Le décor est ensuite appliqué avec beaucoup de soin sur la pièce à décorer. En appuyant, à l’aide d’un morceau d’étoffe, la Chromoteuse chasse l’eau et l’air enfermés
entre le film et la pièce. La moindre bulle d’air éclaterait à la cuisson et provoquerait un défaut dans le décor.